MRP (Material Requirements Planning)

De DOE WIKI
Saltar a: navegación, buscar

La Planificación de Requerimientos de Materiales (del inglés Material Requirements Planning, abreviado como MRP) es un sistema encargado de la planificación de la producción y la gestión de inventario mediante software.

Esta técnica calcula los requisitos netos de los materiales y planifica las órdenes de producción y compra teniendo en cuenta la demanda del mercado, la lista de materiales, los plazos de producción y compra (lead time) y las existencias del almacén. Se encuadra dentro del ámbito de la prevision de demanda.

Historia

Esta técnica data de los años cincuenta y fue desarrollada por Josep Orlicky. [1]
Joseph Orlicky
Surge bajo la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, en proceso, materia prima o componentes.

Ha sido utilizada desde los años setenta, generando posteriormente otras técnicas y algoritmos para la gestión, recibiendo en primer lugar el nombre de MRP 2 (Planificación de los Recursos de Fabricación, del inglés Manufacturing Resources Planning) en los ochenta, llegando finalmente a sistemas ERP integrados (Planificación de Recursos Empresariales, del inglés Enterprise Resource Planning), los cuales manejan casi toda la información necesaria para administrar una empresa. El MRP es, por tanto, un subconjunto de los sistemas MRP 2 y ERP.

  • El MRP se emplea para planificar las órdenes de producción, procesamiento y compra. Piensa en la capacidad infinita.
  • Por otro lado, los sistemas MRP 2 piensan en la capacidad finita permitiendo, de esta manera, planificar también las necesidades de los recursos de producción (máquinas, hombres, medios).
  • Los sistemas ERP representan el conjunto de módulos utilizados para gestionar toda la información en una empresa u organización: ventas, producción, compras, contabilidad, distribución...

Procedimiento

En cada empresa debe haber una persona que responda a las siguientes preguntas:

  • ¿Qué producir y comprar?
  • ¿Cuánto producir y comprar?
  • ¿Cuándo producir y comprar?

El MRP es la herramienta que sirve para responder estas preguntas. Además, se obtiene como resultado:

  • La coordinación de la logística de los materiales.
  • La maximización del nivel de servicio.

Este sistema transforma las necesidades de los productos terminados ("productos con demanda independiente") en las de los componentes y las materias primas ("productos con demanda dependiente"). Esta distinción es importante ya que la gestión de stocks varía según su tipo de demanda. Este procedimiento se llama Explosión de necesidades.

Inputs

El sistema MRP trabaja con la información obtenida al menos de tres fuentes principales o inputs:

  • El Plan Maestro de Producción (MPS), el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales).
  • El Estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.
  • La Lista de materiales, que representa la estructura de fabricación de la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

Outputs

A partir de estos inputs el MRP proporciona la siguiente información o outputs:

  • El primer output es el "Plan de Producción". Esto establece un plan detallado de las fechas mínimas requeridas de inicio y fin, con cantidades, para cada paso del enrutamiento, y la lista de materiales necesarios para satisfacer la demanda del Plan Maestro de Producción (MPS).
  • El segundo output es el "Plan de Aprovisionamiento". Esto establece tanto las fechas en que los artículos comprados deben recibirse en la instalación como las fechas en que deben ocurrir las órdenes de compra para coincidir con los planes de producción.
  • El tercer output es el "Informe de excepciones". Esto permite conocer qué ordenes de fabricación van retrasadas y sus repercusiones sobre el plan de producción, así como sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta información de cara a cancelar, aumentar, retrasar o acelerar pedidos existentes.

Referencias

  • Joseph Orlickly, Materials Requirement Planning, McGraw-Hill 1975 [1]

Enlaces externos

Autor

Diego García Balsalobre (discusión) 03:21 7 ene 2018 (UTC)